Skip to main content

پروژه کارآفرینی یخچال خانگی (شرکت تولیدی گلسان)

پروژه کارآفرینی یخچال خانگی(شرکت تولیدی گلسان)در ۴۶ صفحه ورد قابل ویرایش

پروژه کارآفرینی یخچال خانگی(شرکت تولیدی گلسان)در ۴۶ صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست:

۱)بخش معرفی…………………………………………….۴

(۱-۱)نام ونشانی متقاضیان

(۲-۱)مشخصات اجرای طرح

(۳-۱)ترسیم کروکی

(۴-۱)عنوان کالا: یخچال خانگی

(۵-۱)میزان اشتغال زایی طرح

۲)خلاصه مدیریتی………………………………………۷

(۱ ـ۲) چگونگی بکارگیری به عنوان کالای سرمایه ای،واسطه ای ومصرفی

۳) تجزیه وتحلیل صنعت:……………………………………۸

(۱ـ۳)برآورد مشکلات فعلی در زمینه ی تولید کالا در داخل کشور و

چگونگی رفع آن

(۲-۳)ه دیدگاههای کلی درمورد جهت و بازار فروش

۴- معرفی محصول……………………………………..۲۴

(۱-۴) تعریف محصول،ویژگی ها و مشخصات

۵-برنامه عملیاتی تولید………………………………..۲۵

(۱-۵) روشهای مختلف تولید محصول

(۲-۵) روشهای مختلف مونتاژ محصول و انتخاب روش مناسب

(۳-۵) خط تولید یخچال ـ فریزر

(۴-۵) دستگاه ها وتجهیزات مورد نیاز تولید و مونتاژ

(۵ـ۵)تجهیزات و تاسیسات عمومی وآزمایشگاهی

(۶-۵) سازندگان مواد اولیه و قطعات

(۷-۵) شرکت تولیدی گلسان

۱-بخش معرفی:

۱-۱-نام ونشانی متقاضیان:

حقوقی:

نام شرکت:گلسان نوع شرکت:سهامی خاص

تعداد سهام:۱۰۰۰۰ شماره ثبت:۷۸۶۵

محل ثبت:مشهد تاریخ ثبت:۷/۷/۸۷

نام ومشخصات سهامدران عمده:

نام ونام خانوادگی :اعظم عادلی تعداد سهام:۳۵۰۰ مبلغ سهام:۵۰۰۰

نام ونام خانوادگی :مریم غنی ابادی تعداد سهام:۳۵۰۰ مبلغ سهام:۵۰۰۰

۲-۱-مشخصات اجرای طرح:

استان:خراسان رضوی شهرستان:مشهد

ابعاد ومساحت محل اجرای طرح:

زمینی به مساحت ۵۰۰متر شهر نزدیک:مشهد

فاصله تاجاده اصلی:۲کیلومتر به بزرگراه

۴-۱-عنوان کالا: یخچال خانگی

_تعریف کالا: دستگاهی است دارای یک یا چند محفظه که درجه حرارت آن با استفاده از یک سیکل تبرید ترمودینامیکی و با مصرف انرژی الکتریکی به مقدار مورد نیاز کاهش داده میشود و برای نگهداری مواد غذایی بکار می رود.

ظرفیت تولید : ۱۵۰۰۰ دستگاه در سال

۵-۱-میزان اشتغال زایی طرح:

نیروی انسانی مورد نیاز:

نیروی انسانی مورد نیاز ذیلا به تفکیک عنوان شغل و بر اساس یک شیفت آمده است. با توجه به اینکه نیروی انسانی خط تولید، مونتاژ و بسته بندی در جدول شماره ۳ به تفکیک آورده شده از ذکر مجدد آن خودداری شده و صرفا نتایج جدول فوق به تفکیک کارگر ساده، ماهر و کارگر بسته بند آورده شده است.

-تجزیه وتحلیل صنعت:

۱-۳- برآورد مشکلات فعلی در زمینه تولید کالا در داخل کشور و چگونگی رفع آن:

در حال حاضر محصول تولیدی برخی از واحدهای تولید کننده در داخل کشور از کیفیتی بالایی برخوردار نمی باشد. بر اساس بررسیهای به عمل آمده ا هم دلایل مربوطه عبارتند از:

۱ـ قدیمی بودن تکنولوژی تولید (به روز نبودن اطلاعات و دانش فنی قدیمی بودن روش های تولید، قدیمی بودن ماشین آلات و تجهیزات فقدان نیروی کار ماهر که پاسخگوی نیازهای روز این صنعت باشد).

۲ـ پایین بودن کیفیت طرح (مدل و نمونه انتخاب شده برای تولید) و متنوع نبودن آن.

۳ـ عدم استفاده از مواد اولیه و قطعات مرغوب

۴ـ عدم وجود سیستم کنترل کیفیت مناسب و انجام کنترل کیفی بطور کامل و در مراحل مختلف تولید.

۵ـ وابستگی برخی قطعات به خارج از کشور به دلیل عدم تولید و یا کم بودن ظرفیت تولید کشور در مقایسه با نیاز.

موارد مذکور در ردیف های ۱ و ۲ با توسعه فعالیتهای تحقیق و توسعه در کارخانجات موجود و انتخاب و گزینش تکنولوژی صحیح و مناسب در کارخانجاتی که در آینده احداث خواهد شد و انجام برنامه های اصلاحی در برخی کارخانجات موجود قابل رفع می باشند، عدم استفاده از مواد اولیه و قطعات مرغوب و نیز عدم انجام کنترل کیفی نیز با اعمال مدیریت صحیح قابل رفع می باشند. در زمینه وابستگی قطعات محصول به خارج از کشور این وابستگی طی سالهای اخیر رو به کاهش بوده است بطوریکه با راه اندازی دو واحد جدید تولید کمپرسور در کشور که ظرف یکی دو سال آینده صورت خواهد گرفت این وابستگی به میزان بیشتر کاهش خواهد یافت و اقلام وارداتی را عمدتا ترموستات اواپراتور، مواد مصرفی جهت عایق کاری بدنه و گاز مبرد تشکیل خواهند داد.

موضوع مهم دیگر در ارتباط با واحدهای موجود استفاده از گازهای FR12 در سیکل تبرید و ّریال۱۱ برای تولید فوم می باشد.گازهای مذکور بدلیل اثرات تخریبی آنها بر روی لایه اوزون بایستی با گازهای که ODP آنها (Ozone Deplation potgnctal) پایین می باشد جایگزین شوند.

در حال حاضر این جایگزینی در کشورهای اروپایی به میزان ۶۰% انجام شده و تا پایان سال ۲۰۰۸ به میزان ۱۰۰% می رسد فرصت کشورهایی نظیر کشورما تا سال ۲۰۱۵ می باشد. گرچه فرصت مذکور به نظرطولانی میرسد لیکن اعمال محدودیت در تولید و فروش گازهای FR12 FR11 بر اساس پروتکل مونترال و تغییرات بعدی سالهای ۲۰۱۰ لندن و ۲۰۱۰ کپنهاک باعث می گردد که بتدریج تولید گازهای فوق کم شده و قیمت آن افزایش یابد لذا واحدهای تولید کننده فعلی به منظور جلوگیری از مواجه شدن با چنین شرایطی بایستی در طی این مدت نسبت به تغییر برخی از تجهیزات خود به منظور استفاده از گازهای بدون اثر تخریبی زیست محیطی نظیر F134A بجای FR12 در سیستم تبرید و ۱۴۱B در بخش فوم سازی اقدام نمایند و تغییرات لازم را در طرح محصول خود نیز بدهند.

تغییراتی که در ایران بایستی صورت گیرد عبارتند از:

الف ـ تغییرات در قطعات و مواد مصرفی:

ـ استفاده از گاز F134A بجای FR12 در سیکل تبرید

ـ استفاده از کمپرسوری که با گاز FB4A کار کند. این نوع کمپرسور از نظر حجمی حدودا ۱۵% بزرگتر از کمپرسور مشابه با گاز FR12 می باشد و در آن بجای روغن ما ینرال از روغن سنتیک استفاده خواهد شد.

ـ استفاده از لوله موئین با طولی حدودا ۴۰% بزرگتر.

ـ استفاده از کندانسور با ظرفیت تبادل حرارتی ۱۰% بیشتر

ـ استفاده از درایر مخصوص گاز FB4A

ـ استفاده از گاز ۱۴۱B بجای FR11 جهت تولید فوم

ب ـ تغییرات در تجهیزات:

ـ استفاده از دستگاههای نشت یاب (Lead Detector) ویژه گاز F134A

ـ استفاده از دستگاه تزریق گاز F134A

2ـ۳ـ ارایه دیدگاههای کلی در مورد جهت و بازار فروش

خرید و استفاده از یخچال که در واقع یکی از وسایل خانگی با دوام می باشد مانند خرید سایر وسائل مشابه به درآمد خانوار بستگی دارد. گرچه سیاستهای تعدیل اقتصادی طی سالهای اخیر باعث گردیده قدرت خرید خانواده ها نسبت به قبل کاهش یابد لیکن تاثیر این کاهش بر روی تمامی کالاها یکسان نبوده و در مورد محصولاتی مانند یخچال بر روی روند افزایش مصرف که ناشی از توسعه برق رسانی به روستاها و نیز ضروری بودن این کالاها می باشد تأثیری نداشته است. قیمت عمده فروشی تولید داخلی محصول، با مشخصات پیش بینی شده در طرح که به شرکت سازنده و کیفیت آن بستگی دارد در حدود ۱۲۰۰۰۰۰ تا ۱۳۰۰۰۰۰ ریال می باشد این قیمت برای مشابه وارداتی محصول ا زکشورهای جنوب شرقی آسیا حدود ۲۰۰۰ دلار می باشد.

۱-۵- روشهای مختلف تولید محصول:

در طرح حاضر که با هدف تهیه هر چه بیشتر قطعات نیم ساخته از خارج از کارخانه و مونتاژ آنها تهیه گردیده، ساخت بیشتر قطعات (جدول ۱) بر اساس قراردادهای فرعی پیش بینی گردیده و تنها سه بخش از عملیات تولید در داخل کارخانه در نظر گرفته شده است این سه بخش شامل: ۱) مراحل ساخت بدنه و اجزاء آن ۲) خط کامل رنگ ۳) تزریق فوم به بدنه می باشد.

علت پیش بینی ساخت بدنه و اجزاء آن در کارخانه حجیم بودن و غیر اقتصادی بودن حمل آن از فواصل دور می باشد در مورد خط رنگ نیز علاوه بر موضوع فوق الذکر کاهش کیفیت رنگ هنگام حمل و نقل بویژه از راه دور می تواند مشکلاتی را ایجاد نماید و در مورد سوم نیز به دلیل ماهیت امر بایستی در کارخانه صورت گیرد. بدیهی است در صورتی که محل اجرای طرح در مناطقی باشد که امکان دسترسی آسان به منابع متعدد جهت عملیات فلز کاریو رنگ وجود داشته باشد می توان از سرمایه گذاری در این مورد نیز اجتناب نمود.

۲-۵-روشهای مختلف مونتاژ محصول و انتخاب روش مناسب:

مونتاژ قطعات مختلف محصول به یکدیگر می تواند به سه صورت «کاملا اتوماتیک»، «نیمه اتوماتیک» و «دستی» صورت گیرد که ذیلا به بررسی آنها می پردازیم.

_روش کاملا اتوماتیک:

در این روش خط مونتاژ ویژه مونتاژ مدل (مدلهایی) خاص از محصول طراحی می گردد و در آن قطعات مختلف محصول در محل های مشخصی که به همین منظور در نظر گرفته شده اند قرار داده می شود. این قطعات با استفاده از نقاله های مختلف به ایستگاههای مونتاژ منتقل شده و عمل مونتاژ توسط ربات (ROBOT) و با کنترل های کامپیوتری و ماشینها و دستگاههای مخصوص صورت می گیرد. عمل تست قطعات، پیش مونتاژها و مونتاژنهایی نیز در ایستگاههای که به همین منظور پیش بینی گردیده اند انجام گرفته و محصول نهایی پس از کنترل های لازم در انتهای خط بسته بندی شده و کارتنهای آن بر روی پالت قرار گرفته و از خط خارج می گردد. خصوصیات مهم چنین خطوطی عبارتند از:

بالا بودن سرعت تولید: سرعت تولید در چنین خطوطی بالابوده و به همین علت برای تولید انبوه مورد استفاده قرار می گیرد.
طراحی خاص و سرمایه گذاری بالا: همانگونه که گفته شد چنین خطوطی بطور خاص جهت مونتاژ مدل یا مدل هایی از یک محصول طراحی و ساخته شده و در آن از ماشینهای خاص (Special) استفاده می گردد به همین علت به سرمایه گذاری بالایی نیاز دارد.
انعطاف ناپذیر بودن خط مونتاژ: با توجه به اینکه خط جهت مونتاژ مدل (مدلهای) خاصی از محصول طراحی می گردد در صورتیکه به هر دلیلی تولید این مدل (مدلها) از برنامه تولید شرکت حذف گردد خط مونتاژ قابل استفاده نبوده و بمنظور استفاده مجدد و برای مونتاژ مدل یا محصولات دیگر بایستی در آن تغییرات اساسی صورت گیرد.
وابستگی قسمتهای مختلف خط مونتاژ به یکدیگر و لزوم قابلیت اطمینان بالای خط مونتاژ: قسمتهای مختلف چنین خطوطی بایستی با یکدیگر دقیقا بالانس بوده و با قابلیت اطمینان بالایی کار نمایند در غیراین صورت توقف در هر یک از قسمت های خط مونتاژ توقف قسمتهای دیگر و در نتیجه کل خط را به دنبال خواهد داشت. البته در طراحی چنین خطوطی تدابیر لازم بمنظور کاهش احتمال توقف خط صورت خواهد گرفت ولی این احتمال کاملا از میان نخواهد رفت.

دریافت فایل

درحال ارسال
امتیاز دهی کاربران
0 (0 رای)

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *